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探秘广汽丰田模范工厂

发布时间:2011年07月22日 07:22 | 进入汽车论坛 | 来源:南方网


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   当今车市的竞争已经日益激烈起来,论及汽车品质,很多人自然会联想到欧系车严谨的作风以及先进的技术,但日系车的发展也同样让人不可忽视,这里面不得不提到的就有广汽丰田这样的代表,很多人都知道广汽丰田第一工厂自创建以来,凭借着先进的技术装备、精湛的制造工艺、完善的现场管理、卓越的品质表现被誉为“丰田21世纪海外模范工厂”。而究竟何为世界性的模范工厂呢,不妨一起走进这个并不算神秘的工厂一探究竟。

  作为世界领先的工厂,广州丰田工厂导入了堪称最正宗的TPS丰田生产方式,拥有丰田全球最先进、世界顶级的生产设备和工艺。其中:冲压车间采用全球最先进的伺服压力机生产线,具有高效率、高精度、低能耗等特点;焊装车间采用GBL(Global Body Line)生产线,配备267个自动化机器人,使车身焊接更精密、柔性化;涂装成型车间采用机器人自动喷涂系统、最新型注塑成型机以及应用水性涂料,实现了工序自动化和环保化生产,保证了高效率、高品质;总装车间采用日本最先进的精细化SPS(Set Parts Supply)零件分拣系统,使生产线员工专注于装配工作,有力确保了装配品质。

  尽管繁忙的车间所有的工人与机器都在工作,但是一切显得井井有条、忙而不乱。这一切得益于丰田先进的精益生产模式。例如在总装车间,创新的“SPS系统”(精细的零件分拣系统),使得零件区与装配区分离,工厂被极大地简洁化;而柔性化的生产与检测系统,令多个车型能够共线生产、一起检测;同时,总装车间配备了“重量辅助装置”,可使10K G以上的零部件能被轻易地进行移动和装配,大大减轻了工人的体力劳动量。值得注意的是,检测工位的集约化程度非常高,同一个工位上有很多按钮,一次性就能进行很多项检查,例如在测试底盘时可以顺便查看轮速、车内震动与噪音等项目,而通过改变车轮导轨,不同尺寸的车型都可以使用同一检测工位,这种设置非常先进。TPS生产方式在品质保证方面,遵循"品质自工位完结”的考虑方式,对每个工位制造出来的品质严格控制。在焊装生产线上,分别设有品质确认工位,对生产出来的产品进行检查,以保证不良品不会流到下一工位。

  在生产车间,不得不提的还有广丰配备的“安东拉绳”系统。“安东”拉绳是丰田举世闻名的设置。在每个工位上方都有一条与工位等长的细绳,被称为“安东”,工位上的作业者遇到无法解决的异常情况可马上伸手拉动“安东”,线上班组长即前来处理,如果该异常不能在节拍时间内处理完,再次拉动“安东”,整个生产线就会自动停止,直到问题解决。这样可有效阻截不良品流到下一工位,起到确保品质的作用。

(闻名世界的“安东拉绳”)

  相比较而言,欧洲的汽车生产厂商的观念是,人再可靠也没有机器可靠。所以基本上所有的生产都依靠机器化的操作,虽然看上去机械化操作的确是经过精密计算后的生产方式,也节省了不少人力,效率确实高了不少,但随之接踵而来的问题往往就是产品的质量把不住关,反观之,丰田反而没有被这种观念所困扰,仍然坚持了带人字旁的“自働化”。使用了人力跟机械化相结合的生产方式虽然没有全自动化来的高效率,但是在一个高度上来讲,其产品的质量是相对有保证的,也正因为如此,其出产的产品才能够有今天这样的成绩,日前中国质监局《18款中高级轿车可靠性调查完整报告》亦指出,以凯美瑞为例,其故障率在同级别车型中是最低的,以小见大,品质生产有了基本的保证,可见其模范工厂的名誉当之无愧。